Fonte: Zurich
Em parceria com a PackIoT, a seguradora Zurich oferece ao mercado um novo serviço para a gestão de riscos. A partir da solução, que envolve o uso de ferramentas de Internet das Coisas (do inglês, IoT), indústrias de diferentes setores podem fazer uma análise detalhada de sua operação para identificar ineficiências, gargalos e riscos. O serviço tem como foco um levantamento de dados detalhado da produção, que suporte a tomada de decisão e a busca por processos mais eficientes.
O novo serviço integra a Zurich Resilience Solutions (ZRS), um conjunto de soluções da seguradora que visam a gestão qualificada dos riscos das empresas com foco em prevenção, que podem ser contratados pelas empresas junto às apólices ou separadamente.
Segundo Andressa Meireles, superintendente de Engenharia de Riscos da Zurich, a parceria com a PackIoT cumpre um dos principais propósitos da ZRS, que é fornecer dados, ferramentas e insights relevantes e confiáveis que ajudem as empresas a mitigar seus riscos.
“Enquanto equipe de engenharia de riscos, acreditamos fortemente na gestão e prevenção, que potencializam a proteção oferecida pelos produtos de seguro. Por isso, buscamos sempre agregar valor ao mercado oferecendo serviços e ferramentas que ajudem os clientes a fazerem um melhor gerenciamento de seus riscos, ou até mesmo, a modernizarem suas operações, visando a resiliência a longo prazo”, diz Andressa.
Com o uso de tecnologia e o mapeamento detalhado da operação, a novidade no novo serviço é o foco voltado para a gestão da produtividade dos clientes, com melhor controle da eficiência, paradas e, inclusive, da qualidade de vida dos trabalhadores no chão de fábrica.
Para a executiva, o serviço oferecido junto à PackIoT, bem como os demais oferecidos no âmbito da ZRS – incluindo avaliações climáticas, gestão da cadeia de suprimento, avaliação de riscos cibernéticos, entre outros –, são ferramentas importantes a que os corretores têm acesso para mostrar a relevância do gerenciamento aos seus clientes.
“Como um consultor de riscos, os corretores podem alertá-los para a importância desse tipo de serviço para a prevenção, contando sempre, é claro, com o suporte qualificado e diferenciado do nosso time de engenharia de riscos”, pontua Andressa.
O serviço na prática
A primeira empresa a receber o novo serviço foi a Suzano. Cliente da Zurich, a companhia de papel e celulose fez a instalação de softwares em duas linhas de produção na unidade situada na cidade de Imperatriz, no Maranhão, a fim de levantar dados a respeito da produtividade e eficiência com diversos recortes, como por linha, por produto, por turno, entre outras análises.
A unidade agora conta com uma central de monitoramento em tempo real, em que os operadores têm uma visão muito mais completa e precisa da sua própria produção. Como explica Murilo Delponte, Head de Customer Success da PackIoT e gerente do projeto, um dos primeiros ganhos da implantação da tecnologia foi a própria qualidade de vida dos trabalhadores, contribuindo para a sua autonomia e engajamento no dia a dia de trabalho.
Este benefício, segundo ele, estaria diretamente ligado aos conceitos da Indústria 5.0, que abordam a tecnologia não só com otimizadora de processos, mas como potencializadora e valorizadora dos indivíduos na cadeira produtiva.
“Nas trocas de turno, por exemplo, um dashboard fornece informações claras sobre o estado da produção. O operador que chega consegue assumir com uma noção exata das metas, das possíveis questões a resolver, o que torna a transição tranquila e minimiza os riscos de erros que afetem a produção”, explica. “Tudo isso gera redução de tempo, já que foi observada uma economia de 200 a 600 horas/ano para cada operador no chão de fábrica”.
Em cima dos dados coletados, a Zurich e a PackIoT também desenvolveram uma série de análises mais aprofundadas, visando um gerenciamento da operação com impacto direto na produtividade.
Segundo Andressa, a tecnologia foi fundamental para a empresa ter uma maior visibilidade nas paradas de processos, e consequentemente, previsibilidade no tempo de produção, auxiliando na tomada de decisão e no cumprimento dos prazos. Segundo ela, a tecnologia identificou quase o dobro de tempo de paradas em relação ao sistema anterior, dando uma visão muito mais clara e precisa do ritmo da produção.
“Através da transformação digital, o que estamos fazendo é dar autonomia para que o cliente faça não só sua gestão de produtividade, mas de riscos, em tempo real”, ressalta Andressa. “Com insights qualificados, ele pode decidir a melhor velocidade de produção, quais produtos priorizar, quando fazer a manutenção das linhas e, assim, reduzir as interrupções e gargalos na produção. Ao melhorar a eficiência operacional, as empresas podem reduzir custos e melhorar a produtividade significativamente”.
William dos Santos, Coordenador Manutenção Conversão Tissue da Unidade Imperatriz da Suzano, onde o projeto foi colocado em prática, aponta que os resultados obtidos foram fundamentais para melhora na produção.
“A identificação automática de todas as paradas de processo, por meio da sensorização presente na máquina, e o tratamento estatístico dos dados obtidos foram fundamentais para a geração de insigths e oportunidades o que contribuiu para a redução de tempos improdutivos no processo”, conclui William.
